ビュー: 0 著者: サイト編集者 公開時刻: 2026-04-03 起源: サイト
9000 W CNC スピンドルモーター
型式： SPF-9.0
価格 ： で価格をご確認ください ホーリー スピンドルコンタクト
冷却: 空気
コレット： ER32
電圧: 220V、380V
速度: 最大 18000 RPM
9000 W CNC スピンドルモーター
型式： SPF-13.5
価格 ： で価格をご確認ください ホーリー スピンドルコンタクト
冷却: 空気
コレット： ER40
電圧: 220V、380V
速度: 最大 18000 RPM
9000 W CNC スピンドルモーター
型式： SPF-7.5/ SPFB-7.5
価格 ： で価格をご確認ください ホーリー スピンドルコンタクト
冷却: 空気
コレット： ER32
電圧: 220V、380V
速度: 最大 24000/18000 RPM
9000 W CNC スピンドルモーター
型式： SPF-6.0/ SPFB-6.0
価格 ： で価格をご確認ください ホーリー スピンドルコンタクト
冷却: 空気
コレット： ER32
電圧: 220V、380V
速度: 最大 24000/18000 RPM
9000 W CNC スピンドルモーター
型式： SPF-4.5/ SPFB-4.5
価格 ： で価格をご確認ください ホーリー スピンドルコンタクト
冷却: 空気
コレット： ER32
電圧: 220V、380V
速度: 最大 24000/18000 RPM
9000 W CNC スピンドルモーター
型式： SPF-0.8-65
価格 ： で価格をご確認ください ホーリー スピンドルコンタクト
冷却: 空気
コレット： ER11
電圧: 110V、220V
速度: 最大 24000 RPM
9000 W CNC スピンドルモーター
型式： SPF-2.2/ SPFB-2.2
価格 ： で価格をご確認ください ホーリー スピンドルコンタクト
冷却: 空気
コレット： ER20
電圧: 220V、380V
速度: 最大 24000/18000 RPM
Holry スピンドルは、より高度な CNC 作業に適した高品質の 2200KW CNC スピンドルです。このスピンドルのパワーが向上したことにより、次のようなさまざまな材料の彫刻に使用できるようになります。 木材, プラスチック, PVC 、銅、真鍮、 アルミニウム.
この CNC ルーター スピンドル モーター キットでは、2.2KW を実現します。 スピンドル自体は水冷 、2.2KW VFD インバーター、80 mm クランプ マウント、1 mm ～ 13 mm の範囲の ER20 コレット 13 個、ウォーター ポンプ、10 m のホース、および 0.8 ～ 3 mm の範囲のビット 10 本。
これは非常に強力で効率的なスピンドルであり、動作中は静かです。高度なダイナミックバランス技術を使用して騒音を低減し、安定性を向上させています。また、耐久性も高く、アップグレードされたスチールベアリングにより耐用年数が延長されており、メーカーによれば、このスピンドルは交換が必要になるまで 2 年間 1 日 8 時間稼働できると主張しています。
CNC スピンドルは、CNC の中心となる回転コンポーネントです。 CNC 工作 機械。CNC システムによって正確に制御され、工具やワークピースを高速で回転させ、切断、フライス加工、穴あけ、研削などの機械加工作業を可能にします。工作機械の「心臓部」とも呼ばれます。
パワーの提供： 切削出力に必要な回転速度とトルクが加工効率に直接影響します。
保証された精度： 回転精度、剛性、安定性がワークの寸法精度と表面仕上げに直接影響します。
実行動作： 数値制御システムの指令により、無段階速度変更、方向正確停止、自動工具交換を実現し、複雑な加工プロセスを実現します。
主軸本体： 高張力合金鋼製の中空軸で、先端に工具・ワークをクランプします。
ベアリング システム: スピンドルを支持し、その速度、精度、寿命を決定します (一般的に使用されるのはアンギュラ コンタクト ベアリングとセラミック ベアリングです)。
駆動方式： 回転動力を供給します（モーター＋伝達機構）。
潤滑および冷却システム: 熱を放散し、高速動作時の摩耗を軽減し、熱安定性を確保します。
クランプ装置: BT/SK/CAT ツールシャンクインターフェイスなど、クランプツールに使用されます。
センシングと制御: 速度と位置のフィードバック用の統合エンコーダにより、閉ループ制御が可能になります。
1.ベルト駆動スピンドル：モーターを外部に配置し、ベルトを介してスピンドルを回転させます。安価で構造がシンプルでメンテナンスが容易なことがメリットです。欠点は、高速性能が低いこと、ノイズが高いこと、精度が平均的であることです。経済的なCNC旋盤、一般フライス盤、中低速加工に適しています。
2.ギヤスピンドル（歯車伝動軸）：モーターとギヤボックスによる無段変速、高トルク。低速高トルクが特長で重切削に適しています。欠点は、高速性能が低いこと、振動や騒音が大きいことです。 CNC旋盤、重切削、荒加工に最適です。
3.電動スピンドル（ダイレクトドライブスピンドル）：ベルトやギアを使用せず、モーターローターを主軸に直接取り付けます。非常に高速、高精度、低振動、高速応答が特長です。欠点は、コストが高く、メンテナンスが複雑なことです。マシニングセンター、彫刻・フライス盤、高速精密彫刻、金型加工、3C産業に最適です。
4.ダイレクトスピンドル（カップリング直結）：ベルト主軸と電動主軸の間で、カップリングを介してモーターと主軸が直結されています。構造が簡単で、ベルトに比べて回転速度が速く、精度が高いという利点があります。ミッドレンジマシニングセンターや一般的なCNCフライス盤に適しています。
1.低速高トルクスピンドル：低速かつ高トルク。重切削、鋳鉄、鋼部品の荒加工、CNC旋盤の主軸に使用されます。
2.高速精密スピンドル：回転速度6000-15000rpm。一般マシニングセンタや金型の荒加工や準精密加工に使用されます。
3.高速電動スピンドル：回転速度は18000-60000rpm以上です。精密彫刻、高光沢加工、アルミ合金加工、プリント基板の穴あけ加工に使用されます。
4.超精密スピンドル（エア・液体フローティング）：エアフローティングスピンドル、静圧軸受スピンドル。利点は、磨耗がほとんどなく、回転精度が非常に高いことです。光学加工、超精密研削盤、半導体装置などに最適です。
1. 転がり軸受スピンドル: アンギュラ玉軸受、円筒ころ軸受。最も一般的で、剛性が高く、コストも中程度です。
2. 静圧スピンドル： 油膜で支持されており、高精度で長寿命です。主に研削盤や精密旋盤に使用されます。
3. ガス静圧スピンドル（エアフローティングスピンドル）： ガス膜でサポート、超高速、超精密。主に彫刻やフライス加工、高光沢、微細穴加工に使用されます。
1.CNC旋盤スピンドル： 主にギア/ベルト/直結、トルク重視
2.マシニングセンタースピンドル： 電動スピンドルまたはダイレクトスピンドル
3.彫刻フライス盤/精密彫刻機： 高速電動スピンドル
4.研削盤スピンドル： 精密ベアリングスピンドルまたは動的静圧スピンドル
CNC 装置用のスピンドルを選択するときの最初のステップは、実際の加工材料とプロセス要件を考慮することです。鋼や鋳鉄などの高硬度材の加工では、重切削性を確保するために主軸のトルクと剛性を重視します。
主軸の回転精度はワークの寸法精度や表面品質に直接影響します。精密機械加工のシナリオでは、ラジアル振れとアキシアル変位の要件がより厳しくなり、軸受の種類と構造剛性に基づいた総合的な判断が必要になります。
冷却と潤滑の方法も重要です。高速回転するスピンドルには通常、温度上昇を制御し、熱変形を軽減し、長期加工中の安定性を確保するために、信頼性の高い水冷またはオイルエア潤滑が必要です。
また、スピンドルの耐久性、メンテナンスコスト、寿命なども考慮する必要があります。使用環境が厳しく、粉塵が多い場合には、シール性が高く、干渉しにくい構造を選択してください。
CNC スピンドルの冷却方法を選択する際に考慮すべき主な要素は、処理時間、速度、発熱、および環境要件です。
空冷スピンドルはファンの積極的な放熱に依存しており、構造が簡単でコストが低く、設置とメンテナンスがより便利です。水漏れや結露の問題が起こりにくいため、小型精密彫刻や断続的な加工などの短時間加工・低速・低電力のシナリオや、比較的湿度が高く水回路の故障が懸念される環境などに適しています。しかし、長時間の高速連続加工では放熱能力に限界があり、主軸温度が過度に上昇しやすく、精度や寿命に影響を与えます。
水冷スピンドルは循環水流により熱を奪うため、空冷に比べて放熱効率が非常に高くなります。スピンドル温度を効果的に制御し、熱変形を軽減し、より安定して動作します。特に金型加工やアルミの量産加工など、高速・高出力・長時間の連続切削条件に適していますが、それに対応する水冷機や水槽が必要となり、配管のレイアウトが複雑になり、コストが高くなるほか、凍結防止、スケール防止、防水漏れへの注意も必要となり、使用やメンテナンスの要求が高くなります。一般に、低速軽負荷や断続的な加工では空冷の方が経済的で実用的ですが、高速重負荷や長時間の連続加工では精度や主軸の耐久性を確保するために水冷が必要となります。
1.ER弾性チャック
モデル |
クランプ範囲(mm) |
典型的な使用法 |
| ER8 | 0.5～5 | 微細彫刻、小穴加工 |
| ER11 | 1～7 | 800W-1.5kWスピンドル、小型ツール |
| ER16 | 1～10 | 1.5kW -2.2kW スピンドル、従来のフライス加工およびドリリング |
| ER20 | 1～13 | 2.2kW～3.7kW主軸、中小型切削工具 |
| ER25 | 1～16 | 3.7kW～5.5kW主軸、万能加工 |
| ER32 | 1～20 | 5.5kW～7.5kWスピンドル、多目的 |
| ER40 | 2～26 | 重切削フライス、大径切削工具 |
| ER50 | 12～34 | 重切削、大口径加工 |
2.BT/HSKナイフハンドルシステム
BTツールホルダー： 共通モデルBT30（ミニマシン）、BT40（万能立旋盤）、BT50（重切削）、ER11-ER40チャックと互換性があり、最高速度は約15000 rpmで、従来のフライス加工や穴あけ加工、バッチ処理に適しています。
HSKツールホルダー： 共通モデル HSK32E、HSK40E、HSK63A、HSK100A、ER16-ER40 チャックと互換性があり、最大 40000 rpm+ の速度で、高速精密彫刻、金型加工、および 5 軸工作機械に適しています。
3.モーステーパーチャック
ボール盤、旋盤、立穴加工に使用され、モース数で区別され、数値が大きいほどクランプ口径が大きくなり、ドリルビット、リーマ、テーパーシャンク工具に適し、剛性と耐衝撃性が強く、重穴加工や深穴加工に適しています。
CNCスピンドルの製造は材料と熱処理に基づいており、精密機械加工によって寸法と位置の精度を確保し、動的バランスと組み立てによって高速安定性を実現し、最終的に検出と熱補償ロック性能によってブランクから完成品までの完全な製造チェーンを形成します。
スピンドル業界では、一般にスピンドルの慣らし運転を指し、慣らし運転、慣らし運転、試験とも呼ばれます。
簡単に言うと、スピンドルを組み立てた後、無負荷で電源を投入し、低速から高速まで一定時間連続回転させます。内部ベアリング、シール、潤滑剤、ローター、その他のコンポーネントは、安定性をテストしながら「所定の位置で動作」します。
CNC スピンドルでは、速度とトルクは 2 つの主要な性能指標であり、通常は反比例し、スピンドルがどのような加工に適しているかを直接決定します。
回転速度とは、スピンドルの 1 分あたりの回転数を指し、単位は r/min です。回転速度が高いほど、アルミ合金、アクリル、小型工具のフライス加工などの精密加工や高速切削に適し、面平滑性が向上し、送り効率が向上します。ただし、回転速度が高すぎるとトルクが低下することが多く、深切り加工が困難になります。
トルクは主軸の回転トルクを表し、主軸の強度を表します。トルクが大きいほど切削抵抗に強くなり、鋼や鋳鉄などの高硬度材の重切削や深切削に適します。ムレや切れのない安定した切断を実現できますが、通常、高トルクを達成するには低速が必要です。
サイズ
取り付けフランジの直径と長さ: 65mm、80mm、100mm、125mmなどの一般的なフランジ仕様など、ミシンヘッドに接続されるコアの寸法です。工作機械の主軸座穴位置と完全に一致していないと固定できなかったり、同心度の偏差が大きすぎたりします。
延長長さ: 主軸先端からフランジまでの距離で、Z軸のストロークや加工深さ、ワークとの干渉の有無に影響します。長すぎると剛性が低下し、短すぎると工具の衝突や加工範囲不足の原因となります。
チャックインターフェースサイズ：例えばER11、ER16、ER20、ER25、ER32などはクランプ可能なツールの最大径を決定し、フロントナットと爪の構造に直接関係します。
円錐形の穴のサイズ: BT30、BT40、BT50、HSK63A などのインターフェイス サイズは、ツール ホルダーに適合する重要な寸法であり、ツール交換、剛性、耐荷重能力に影響します。
CNC工作機械の種類を知る
どこの機械工場にも足を踏み入れると、ほとんどの重労働を行っている同じ主要な切削工具のラインナップが目に入るでしょう。それぞれに独自のコンフォートゾーンがあり、バターのようにアルミニウムを引き裂くものもあれば、仕上げに細かい仕上げをするために生きているものもあり、文句を言わずに純粋に一日中穴を開けるために存在しているものもあります。
1. フライス工具（フライス盤・マシニングセンター用）
2. 穴あけ工具
3. ねじ加工ツール
4. 旋削工具（CNC旋盤用）
1.高速度鋼ハイス：安価で弾力性があり、低速および少量の生産に適しています。
2.超硬合金（タングステン鋼）：高硬度、高温耐性、CNC主流。
3.コーティング切削工具（TiN、TiCN、AlTiN等）：耐摩耗性、長寿命、高速加工に適しています。
4.セラミック/CBN/ダイヤモンド切削工具：超硬材料で、高硬度鋼、鋳鉄、非鉄金属に使用されます。
1.一体型切削工具： 一体型超硬合金フライス、ドリルビット。
2.機械クランプ式切削工具: ブレード交換式で低コスト、大量生産に適しています。
3.廃刃： 旋削工具や正面フライスによく使用されます。
