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Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 03.04.2026 Herkunft: Website
9000 W CNC-Spindelmotor
9,0 kW luftgekühlter Spindelmotor
Modell : SPF-9.0
Preis: Überprüfen Sie den Preis bei Holry Spindle Contact
Kühlung: Luft
Spannzange: ER32
Spannung: 220 V, 380 V
Geschwindigkeit: bis zu 18000 U/min
9000 W CNC-Spindelmotor
13,5 kW luftgekühlter Spindelmotor
Modell : SPF-13.5
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Kühlung: Luft
Spannzange: ER40
Spannung: 220 V, 380 V
Geschwindigkeit: bis zu 18000 U/min
9000 W CNC-Spindelmotor
7,5 kW luftgekühlter Spindelmotor
Modell : SPF-7,5/ SPFB-7,5
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Kühlung: Luft
Spannzange: ER32
Spannung: 220 V, 380 V
Geschwindigkeit: bis zu 24.000/18.000 U/min
9000 W CNC-Spindelmotor
6,0 kW luftgekühlter Spindelmotor
Modell : SPF-6.0/ SPFB-6.0
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Kühlung: Luft
Spannzange: ER32
Spannung: 220 V, 380 V
Geschwindigkeit: bis zu 24.000/18.000 U/min
9000 W CNC-Spindelmotor
4,5 kW luftgekühlter Spindelmotor
Modell : SPF-4.5/ SPFB-4.5
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Kühlung: Luft
Spannzange: ER32
Spannung: 220 V, 380 V
Geschwindigkeit: bis zu 24.000/18.000 U/min
9000 W CNC-Spindelmotor
0,8 kW luftgekühlter Spindelmotor
Modell : SPF-0.8-65
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Kühlung: Luft
Spannzange: ER11
Spannung: 110 V, 220 V
Geschwindigkeit: bis zu 24000 U/min
9000 W CNC-Spindelmotor
2,2 kW luftgekühlter Spindelmotor
Modell : SPF-2.2/ SPFB-2.2
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Kühlung: Luft
Spannzange: ER20
Spannung: 220 V, 380 V
Geschwindigkeit: bis zu 24.000/18.000 U/min
Die Holry-Spindel ist eine hochwertige 2200-kW-CNC-Spindel, die sich gut für anspruchsvollere CNC-Arbeiten eignet. Dank der erhöhten Leistung dieser Spindel können Sie damit eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien gravieren, darunter Holz, Plastik, PVC , Kupfer, Messing und Aluminium.
In diesem CNC-Frässpindelmotor-Kit erhalten Sie 2,2 kW wassergekühlte Spindel selbst, eine 2,2 kW VFD-Inverter , eine 80-mm-Klemmhalterung, dreizehn ER20-Spannzangen von 1 mm bis 13 mm, eine Wasserpumpe, ein 10 m langer Schlauch und 10 Bits von 0,8 bis 3 mm.
Dies ist eine sehr leistungsstarke und dennoch effiziente Spindel, die im Betrieb leise bleibt. Sie verwendet eine fortschrittliche dynamische Auswuchttechnologie, um Geräusche zu reduzieren und die Stabilität zu verbessern. Außerdem ist sie sehr langlebig und verfügt über verbesserte Stahllager, die die Lebensdauer verlängern. Der Hersteller gibt an, dass diese Spindel zwei Jahre lang 8 Stunden am Tag laufen kann, bevor sie ausgetauscht werden muss.
Die CNC-Spindel ist die zentrale rotierende Komponente eines CNC- Werkzeugmaschine, die vom CNC-System präzise gesteuert wird, um das Werkzeug oder Werkstück mit hoher Geschwindigkeit rotieren zu lassen und Bearbeitungsvorgänge wie Schneiden, Fräsen, Bohren und Schleifen zu ermöglichen. Es wird oft als das „Herz“ der Werkzeugmaschine bezeichnet.
Bereitstellung von Leistung: Die für die Schneidleistung erforderliche Drehzahl und das erforderliche Drehmoment bestimmen direkt die Bearbeitungseffizienz.
Garantierte Genauigkeit: Seine Rundlaufgenauigkeit, Steifigkeit und Stabilität bestimmen direkt die Maßhaltigkeit und Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks.
Ausführungsaktionen: Unter der Steuerung des numerischen Steuerungssystems können stufenlose Geschwindigkeitsänderungen, richtungsgenaues Stoppen, automatischer Werkzeugwechsel und die Realisierung komplexer Bearbeitungsprozesse erreicht werden.
Hauptspindelkörper: Eine Hohlwelle aus hochfestem legiertem Stahl, an deren vorderem Ende ein Werkzeug/Werkstück eingespannt ist.
Lagersystem: Unterstützt die Spindel und bestimmt deren Geschwindigkeit, Genauigkeit und Lebensdauer (üblicherweise werden Schräglager und Keramiklager verwendet).
Antriebssystem: Bietet Rotationskraft (Motor + Übertragungsmechanismus).
Schmier- und Kühlsystem: Es leitet Wärme ab, reduziert den Verschleiß bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb und sorgt so für thermische Stabilität.
Spannvorrichtung: z. B. BT/SK/CAT-Werkzeugschaftschnittstellen, die zum Spannen von Werkzeugen verwendet werden.
Erfassung und Steuerung: Integrierter Encoder zur Rückmeldung von Geschwindigkeit und Position, wodurch eine Regelung im geschlossenen Regelkreis ermöglicht wird.
1. Riemengetriebene Spindel: Der Motor befindet sich außen und treibt die Spindel über einen Riemen zum Drehen an. Die Vorteile sind billig, einfacher Aufbau und einfache Wartung. Die Nachteile sind schlechte Hochgeschwindigkeitsleistung, hohes Rauschen und durchschnittliche Genauigkeit. Geeignet für wirtschaftliche CNC-Drehmaschinen, normale Fräsmaschinen und Bearbeitungen mit mittlerer und niedriger Geschwindigkeit.
2.Getriebespindel (Getriebespindel): Variable Geschwindigkeit durch Motor und Getriebe, mit hohem Drehmoment. Der Vorteil ist ein hohes Drehmoment bei niedriger Drehzahl, geeignet für schwere Zerspanung. Die Nachteile sind schlechte Hochgeschwindigkeitsleistung, hohe Vibrationen und Lärm. Geeignet für CNC-Drehmaschinen, schwere Zerspanung und Grobbearbeitung.
3. Elektrische Spindel (Direktantriebsspindel): Der Motorrotor ist direkt auf der Hauptwelle montiert, ohne Riemen oder Zahnräder. Die Vorteile sind extrem hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision, geringe Vibration und schnelle Reaktion. Die Nachteile sind hohe Kosten und eine aufwendige Wartung. Geeignet für Bearbeitungszentren, Gravier- und Fräsmaschinen, Hochgeschwindigkeits-Präzisionsschnitzerei, Formenbearbeitung und die 3C-Industrie.
4. Direkte Spindel (direkte Kupplungsverbindung): Der Motor ist über eine Kupplung zwischen der Riemenhauptwelle und der elektrischen Hauptwelle direkt mit der Hauptwelle verbunden. Die Vorteile sind einfacher Aufbau, höhere Rotationsgeschwindigkeit als Riemen und bessere Genauigkeit. Geeignet für Bearbeitungszentren der Mittelklasse und allgemeine CNC-Fräsmaschinen.
1.Spindel mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment: Niedrige Drehzahl und hohes Drehmoment. Wird für schwere Zerspanung, Grobbearbeitung von Gusseisen- und Stahlteilen und CNC-Drehmaschinenspindeln verwendet.
2. Hochgeschwindigkeits-Präzisionsspindel: Drehzahl 6000–15000 U/min. Wird für allgemeine Bearbeitungszentren und Formschrupp- und Halbpräzisionsbearbeitungszentren verwendet.
3.Hochgeschwindigkeits-Elektrospindel: Die Drehzahl beträgt 18.000–60.000 U/min oder sogar höher. Wird zum Präzisionsschnitzen, zur Hochglanzbearbeitung, zur Bearbeitung von Aluminiumlegierungen und zum Bohren von Leiterplatten verwendet.
4.Ultrapräzisionsspindel (Luft-/Flüssigkeitsschweben): Luftschwebende Spindel, statische Drucklagerspindel. Die Vorteile sind nahezu kein Verschleiß und eine extrem hohe Rundlaufgenauigkeit. Geeignet für die optische Bearbeitung, Ultrapräzisionsschleifmaschinen und Halbleitergeräte.
1. Wälzlagerspindel: Schrägkugellager, Zylinderrollenlager. Am gebräuchlichsten, mit guter Steifigkeit und moderaten Kosten.
2. Hydrostatische Spindel: Unterstützt durch einen Ölfilm sorgt sie für hohe Präzision und lange Lebensdauer. Wird hauptsächlich für Schleifmaschinen und Präzisionsdrehmaschinen verwendet.
3. Gasstatische Druckspindel (Luftschwebespindel): unterstützt durch Gasfilm, ultrahohe Geschwindigkeit, ultrapräzision. Wird hauptsächlich zum Schnitzen und Fräsen sowie zur Hochglanz- und Mikrolochbearbeitung verwendet.
1.CNC-Drehspindel: meist Zahnrad-/Riemen-/Direktverbindung, Betonung des Drehmoments
2. Bearbeitungszentrumsspindel: Elektrospindel oder Direktspindel
3. Schnitz- und Fräsmaschine/Präzisionsschnitzmaschine: Hochgeschwindigkeits-Elektrospindel
4. Schleifmaschinenspindel: Präzisionslagerspindel oder dynamische statische Druckspindel
Bei der Auswahl einer Spindel für CNC-Geräte besteht der erste Schritt darin, die tatsächlichen Verarbeitungsmaterialien und Prozessanforderungen zu berücksichtigen. Bei der Bearbeitung harter Materialien wie Stahl und Gusseisen wird mehr Wert auf das Drehmoment und die Steifigkeit der Spindel gelegt, um eine hohe Zerspanbarkeit zu gewährleisten.
Die Rundlaufgenauigkeit der Spindel hat direkten Einfluss auf die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität des Werkstücks. In Präzisionsbearbeitungsszenarien sind die Anforderungen an Rundlauffehler und Axialverschiebung strenger und eine umfassende Beurteilung auf der Grundlage des Lagertyps und der strukturellen Steifigkeit ist erforderlich.
Kühl- und Schmiermethoden sind ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Hochgeschwindigkeitsspindeln erfordern in der Regel eine zuverlässige Wasserkühlung oder Öl-Luft-Schmierung, um den Temperaturanstieg zu kontrollieren, thermische Verformungen zu reduzieren und Stabilität während der Langzeitbearbeitung sicherzustellen.
Darüber hinaus müssen die Haltbarkeit, die Wartungskosten und die Lebensdauer der Spindel berücksichtigt werden. Wenn die Arbeitsumgebung rau ist und viel Staub vorhanden ist, sollte eine Struktur mit stärkerer Abdichtung und Anti-Interferenz-Eigenschaften gewählt werden.
Bei der Auswahl der Kühlmethode für CNC-Spindeln sind vor allem Bearbeitungszeit, Geschwindigkeit, Wärmeentwicklung und Umgebungsanforderungen zu berücksichtigen.
Die luftgekühlte Spindel basiert auf der aktiven Wärmeableitung des Lüfters, der einen einfachen Aufbau und geringere Kosten aufweist und bequemer zu installieren und zu warten ist. Es ist weniger anfällig für Wasseraustritts- und Kondensationsprobleme und eignet sich daher für kurzfristige Verarbeitungen, Szenarien mit geringer Geschwindigkeit und geringem Stromverbrauch, wie z. B. kleine Präzisionsschnitzereien, intermittierende Verarbeitungen oder Situationen, in denen die Umgebung relativ feucht ist und Bedenken hinsichtlich eines Ausfalls des Wasserkreislaufs bestehen. Bei kontinuierlicher Hochgeschwindigkeitsverarbeitung über einen längeren Zeitraum ist jedoch die Wärmeableitungskapazität begrenzt, was leicht zu einem übermäßigen Temperaturanstieg der Spindel führen kann, was sich negativ auf Genauigkeit und Lebensdauer auswirkt.
Die wassergekühlte Spindel leitet die Wärme durch einen zirkulierenden Wasserstrom ab, wobei die Wärmeableitungseffizienz wesentlich höher ist als bei der Luftkühlung. Es kann die Spindeltemperatur effektiv steuern, thermische Verformung reduzieren und stabiler arbeiten. Es eignet sich besonders für Hochgeschwindigkeits-, Hochleistungs- und langfristige kontinuierliche Schneidbedingungen, wie z. B. Formenbau, Aluminium-Massenproduktion usw. Es erfordert jedoch eine passende wassergekühlte Maschine oder einen Wassertank, eine komplexere Rohrleitungsanordnung, höhere Kosten und muss auch auf Frostschutz, Antikalkung und wasserdichte Leckage achten, was höhere Anforderungen an Verwendung und Wartung mit sich bringt. Im Allgemeinen ist die Luftkühlung für leichte Lasten bei niedriger Geschwindigkeit und intermittierende Bearbeitung wirtschaftlicher und praktischer, während für schwere Lasten mit hoher Geschwindigkeit und langfristige kontinuierliche Bearbeitung eine Wasserkühlung erforderlich ist, um Genauigkeit und Haltbarkeit der Spindel sicherzustellen.
1.ER elastisches Spannfutter
Modell |
Spannbereich (mm) |
typische Verwendung |
| ER8 | 0,5–5 | Mikroschnitzen, Bohren kleiner Löcher |
| ER11 | 1–7 | 800W-1,5kW Spindel, kleines Werkzeug |
| ER16 | 1–10 | 1,5 kW – 2,2 kW Spindel, konventionelles Fräsen und Bohren |
| ER20 | 1–13 | 2,2 kW - 3,7 kW Spindel, kleine und mittlere Schneidwerkzeuge |
| ER25 | 1–16 | 3,7kW-5,5kW Spindel, Universalbearbeitung |
| ER32 | 1–20 | 5,5 kW – 7,5 kW Spindel, vielseitig einsetzbar |
| ER40 | 2–26 | Hochleistungsfräswerkzeuge mit großem Durchmesser |
| ER50 | 12–34 | Schwere Zerspanung, Bearbeitung großer Öffnungen |
2.BT/HSK Messergriffsystem
BT-Werkzeughalter: Gängige Modelle BT30 (Minimaschine), BT40 (universelle Vertikaldrehmaschine), BT50 (Schwerzerspanung), kompatibel mit ER11-ER40-Spannfutter, mit einer Höchstgeschwindigkeit von etwa 15.000 U/min, geeignet für konventionelles Fräsen und Bohren sowie Stapelverarbeitung.
HSK-Werkzeughalter: Gängige Modelle HSK32E, HSK40E, HSK63A, HSK100A, kompatibel mit ER16-ER40-Spannfutter, mit einer Drehzahl von bis zu 40.000 U/min+, geeignet für Hochgeschwindigkeits-Präzisionsschnitzerei, Formenbearbeitung und fünfachsige Werkzeugmaschinen.
3.Mohs-Kegelfutter
Wird für Bohrmaschinen, Drehmaschinen oder vertikales Bohren verwendet und zeichnet sich durch die Mohs-Zahl aus. Je größer die Zahl, desto größer die Spannöffnung. Geeignet für Bohrer, Reibahlen und Kegelschaftwerkzeuge. Mit hoher Steifigkeit und Schlagfestigkeit. Geeignet für schwere Bohrungen und Tieflochbearbeitung.
Die Herstellung von CNC-Spindeln basiert auf Materialien und Wärmebehandlung. Sie gewährleistet Maß- und Positionsgenauigkeit durch Präzisionsbearbeitung, erreicht Hochgeschwindigkeitsstabilität durch dynamisches Auswuchten und Zusammenbauen und bildet schließlich durch Erkennung und thermische Kompensationsverriegelungsleistung eine vollständige Fertigungskette vom Rohling bis zum fertigen Produkt.
In der Spindelindustrie bezieht sich der Begriff im Allgemeinen auf das Einlaufen der Spindel, auch bekannt als Einlaufen, Einlaufen und Testen.
Einfach ausgedrückt: Nachdem die Spindel zusammengebaut wurde, wird sie ohne Last eingeschaltet und kann für einen bestimmten Zeitraum kontinuierlich von niedriger Geschwindigkeit auf hohe Geschwindigkeit rotieren. Die internen Lager, Dichtungen, Schmierung, Rotor und andere Komponenten werden „an Ort und Stelle gefahren“, während die Stabilität getestet wird.
Bei CNC-Spindeln sind Drehzahl und Drehmoment zwei zentrale Leistungsindikatoren, die meist umgekehrt proportional sind und direkt bestimmen, für welche Bearbeitung die Spindel geeignet ist.
Unter Drehzahl versteht man die Anzahl der Umdrehungen pro Minute der Spindel, gemessen in U/min. Je höher die Drehzahl, desto besser eignet sie sich für Präzisionsbearbeitung und Hochgeschwindigkeitsschneiden, wie zum Beispiel das Fräsen von Aluminiumlegierungen, Acryl und kleinen Werkzeugen, wodurch eine bessere Oberflächenglätte und eine verbesserte Vorschubeffizienz erzielt werden können. Allerdings führt eine zu hohe Drehzahl häufig zu einem Drehmomentabfall, was das Durchführen tiefer Schnitte erschwert.
Das Drehmoment stellt das Drehmoment der Spindel dar und spiegelt die Stärke der Spindel wider. Je größer das Drehmoment, desto stärker ist die Fähigkeit der Spindel, dem Schnittwiderstand standzuhalten, wodurch sie besser für schweres Schneiden und tiefes Schneiden von harten Materialien wie Stahl und Gusseisen geeignet ist. Es kann ein stabiles Schneiden ohne Steifheit oder Schneiden gewährleisten, aber ein hohes Drehmoment erfordert normalerweise niedrigere Geschwindigkeiten.
Größe
Durchmesser und Länge des Einbauflansches: Dies sind die Kernabmessungen, die mit dem Maschinenkopf verbunden sind, wie z. B. gängige Flanschspezifikationen wie 65 mm, 80 mm, 100 mm, 125 mm usw. Sie müssen perfekt mit der Spindelsitzlochposition der Werkzeugmaschine übereinstimmen, da sie sonst nicht fixiert werden können oder die Rundlaufabweichung zu groß ist.
Auszugslänge: Das heißt, der Abstand vom vorderen Ende der Spindel zum Flansch, der sich auf den Z-Achsen-Hub, die Bearbeitungstiefe und darauf auswirkt, ob er mit dem Werkstück in Konflikt kommt. Wenn es zu lang ist, verringert sich die Steifigkeit, und wenn es zu kurz ist, kann es zu einer Kollision des Werkzeugs oder zu einem unzureichenden Bearbeitungsbereich kommen.
Größe der Spannfutterschnittstelle: Beispielsweise bestimmen ER11, ER16, ER20, ER25, ER32 usw. den maximalen Durchmesser des Werkzeugs, das gespannt werden kann, und stehen in direktem Zusammenhang mit der Struktur der vorderen Mutter und der Klauen.
Konische Lochgröße: Schnittstellengrößen wie BT30, BT40, BT50 oder HSK63A sind kritische Abmessungen, die zum Werkzeughalter passen und sich auf Werkzeugwechsel, Steifigkeit und Tragfähigkeit auswirken.
Kennenlernen der Arten von CNC-Bearbeitungswerkzeugen
Wenn Sie in eine Maschinenwerkstatt gehen, werden Sie feststellen, dass die meisten schweren Arbeiten von denselben Schneidwerkzeugen erledigt werden. Jeder hat seine eigene Komfortzone, einige durchbohren Aluminium wie Butter, andere leben für feine Endbearbeitungen und wieder andere sind nur dazu da, den ganzen Tag Löcher zu bohren, ohne sich zu beschweren.
1. Fräswerkzeuge (für Fräsmaschinen/Bearbeitungszentren)
2. Bohrwerkzeuge
3. Gewindebearbeitungswerkzeuge
4. Drehwerkzeuge (für CNC-Drehmaschinen)
1.Schnellarbeitsstahl HSS: Günstig und belastbar, geeignet für die Produktion bei niedriger Geschwindigkeit und in kleinen Serien.
2.Hartlegierung (Wolframstahl): Hohe Härte, hohe Temperaturbeständigkeit, CNC-Mainstream.
3. Beschichtete Schneidwerkzeuge (TiN, TiCN, AlTiN usw.): Verschleißfest, lange Lebensdauer, geeignet für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.
4.Keramik-/CBN-/Diamant-Schneidwerkzeuge: Superhartes Material, verwendet für hochharten Stahl, Gusseisen und Nichteisenmetalle.
1.Integrierte Schneidwerkzeuge: integrierte Fräser aus Hartlegierung, Bohrer.
2. Maschinell eingespannte Schneidwerkzeuge: Klinge austauschbar, kostengünstig, für große Mengen geeignet.
3. Verlassene Klinge: Wird häufig in Drehwerkzeugen und Planfräsern verwendet.
